1. Екологични показатели: зелен затворен цикъл от суровини до рециклиране през целия жизнен цикъл
Приготвяне на целулоза, адсорбционно формоване и изсушаване на формата са някои от стъпките, които влизат в производството на формована целулоза от отпадъчна хартия и растителни влакна. Екологичните му характеристики присъстват през целия му жизнен цикъл.
Устойчивост на суровините: Използване на възобновяеми материали като рециклиран картон, багаса от захарна тръстика и бамбукови влакна вместо дърво. Например, един тип рутер използва формоване на целулоза, направена от захарна тръстика, което може да спести приблизително 5000 кубически метра гора всяка година.
Без производство на замърсители: Техниката за генериране на целулоза използва хидравлична машина за целулоза и технология за обезводняване на влакната, поради което няма нужда от химически свързващи вещества. След обработката на утаяване отпадъчните води могат да се използват повторно, а въглеродните емисии са само една-трета от тези от EPS.
Разграждане без остатък: В естествения свят отпадъците от опаковки могат да се разградят напълно до органична материя само за шест месеца. Това значително намалява риска от замърсяване с микропластмаса в сравнение с EPS, чието разграждане отнема 400 години.
Рециклиране и повторна употреба: Формованата отпадъчна целулоза може да бъде разградена и използвана за направата на нови опаковки, създавайки система от затворен-контур на „използване на регенериране при рециклиране“. Конкретна компания казва, че нейният процент на възстановяване при формоване на целулоза е 92%, което е много по-високо от 5% процент на възстановяване на EPS.
2. Структурна полза: Правилно приспособяване към нуждите за сигурност на мрежовите устройства
Когато опаковате прецизни електронни устройства като рутери, производителността на буфериране и точността на размерите трябва да бъдат много високи. Чрез структурен дизайн и иновация на процеса, формованата целулоза прави три основни неща:
3D имитация на буфериране: Техниката на горещо пресоване може да се използва за създаване на три-измерни форми като пчелна пита и вълни, които пасват на геометрията на оборудването. Например, определен производител на опаковки за рутери изгради шестостенна буферна камера, използвайки симулирани данни за вибрации при транспортиране. Това повиши процента на преминаване на теста за падане от 78% на 99%.
Защита срещу статично електричество: Добавянето на проводими влакна или катионно нишесте към суспензията намалява повърхностното съпротивление на опаковката до 10 ⁶ -10 ⁹ Ω, което спира натрупването на статично електричество. Тестовете разкриха, че опаковките от формован пулп могат да намалят степента на електростатично увреждане на електронните части от 3% на 0,02%.
Контрол на температурата и влажността: Влакната имат пореста структура, която създава естествени дишащи канали. Когато тези канали са съчетани с водоустойчиви покрития на повърхността, те създават баланс на "дишане и устойчивост на влага". Когато температурата е 40 градуса и относителната влажност е 90%, влажността вътре в формованата опаковка се променя с 40% по-малко, отколкото в EPS опаковката. Това прави оборудването по-дълготрайно.
3. Иновации в процеса: Средно{1}}техниката за смилане премахва проблемите в сектора.
В отговор на често срещаните проблеми при формоването на целулоза, като лесна деформация и ниска точност на размерите, технологията за смилане при средна температура (70–85 градуса) напредва чрез контролиране на физическите свойства на влакната:
Омекотяването на лигнина и разтварянето на смолата намалява адхезията на влакната. Когато тези две неща се извършват заедно със сегментиран процес на пулпиране (предварителна обработка при висока температура + прецизно смилане при ниска температура), стандартното отклонение на разпределението на дължината на влакната намалява с 30%, а степента на агломерация намалява с 50%.
Контролиране на свиването: Средната температура спомага за образуването на мрежа от водородни връзки на влакната. Когато се съчетае с технология за сушене на лентова форма (100–120 градуса), тя намалява степента на свиване при сушене от 15% до по-малко от 3%, което отговаря на изискването за толеранс на пакета на рутера от ± 0,2 mm.
Подобряване на производствената ефективност: След преминаване към среднотемпературно смилане на суспензия, производственият капацитет на една компания на една линия се повиши от 120 000 броя на месец до 180 000 броя на месец, процентът на скрап спадна от 12% на 3%, а общите разходи намаляха с 18%.
